Forschende der TU Chemnitz wollen die Demontage von Fahrzeugbatterien mittels Roboter und KI automatisieren. Daran arbeiten sie in einem Verbundprojekt mit weiteren Partnern, welches das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz fördert.
Die Resultate aus dem Vorhaben namens „KaDoTE“ sollen zu mehr Effizienz und Nachhaltigkeit in der Elektromobilität beitragen. Bisher ist der Demontageprozess der Traktionsbatterien noch sehr langwierig und muss in Handarbeit erfolgen. Seitens der TU Chemnitz sind die Professuren Fabrikplanung und Intralogistik sowie Produktionssysteme und -prozesse in das Gesamtprojekt eingebunden. Von den rund drei Millionen Euro Fördermitteln erhalten die Chemnitzer Forschenden 1,4 Millionen Euro.
Die Federführung des Projektes liegt bei der ERMAFA Sondermaschinen- und Anlagenbau GmbH. Neben der TU Chemnitz und ERMAFA sind die DENKweit GmbH, die RET Reckelberg Environmental Technologies GmbH, die SimPlan AG und das Institut Chemnitzer Maschinen- und Anlagenbau e. V. an dem Vorhaben beteiligt.
Weiteres Ziel ist eine Recyclinganlage
Ein weiteres wesentliches Ziel des Projektes ist die Entwicklung einer entsprechenden Recyclinganlage. Denn Batterien in E-Autos binden wertvolle Rohstoffe. Das macht sie besonders wichtig für das Recycling. Außerdem ermöglicht eine schnelle Demontage eine einfache Wartung und damit Lebensdauer dieser Komponenten. Die Recyclinganlage entsteht zunächst als digitaler Zwilling – also als virtuelles Abbild. „Durch die folgende vollständige Integration des digitalen Zwillings in die Demonstrator-Anlage möchten wir zum einen die KI-gesteuerten Prozesse und Abläufe untersuchen und gleichzeitig die Grundlage für die vollständige und ortsunabhängige Prozessüberwachung bei späteren serienreifen Anlagen legen“, sagt Prof. Dr. Matthias Thürer, Leiter der Professur Fabrikplanung und Intralogistik.
Unterschiedliche Batterietypen für automatisierte Demontage im Blick
Noch eine weitere Herausforderung haben die Forscherinnen und Forscher im Blick – den Einsatz verschiedener Batterietypen und damit unterschiedlicher Standards in der Elektromobilität. „Durch die Verbindung der Anlage mit einer optischen Erkennung und Klassifikation von Fügestellen der Batterien erreichen wir mehr Flexibilität und können so künftig auch unterschiedliche Batterietypen automatisiert demontieren“, sagt Prof. Dr. Martin Dix, Leiter der Professur Produktionssysteme und -prozesse an der TU Chemnitz. Dieses Verfahren stelle im stark wachsenden E-Mobilitätsmarkt die Zukunftsfähigkeit der Anlage sicher.
